Доставка оборудования для кофейного производства из Италии в Екатеринбург

Задача

Клиент запускал новое производство и закупил в Италии оборудование для обжарки и фасовки кофе.

В поставку входили промышленные ростеры, системы охлаждения, дозаторы, элементы вентиляции и вспомогательное оборудование. Груз необходимо было забрать у производителя и доставить автомобильным транспортом в Екатеринбург.

Особенность заказа была в том, что оборудование изготавливалось под проект клиента и повторно быстро заменить отдельный узел в случае повреждения было бы невозможно.

Что перевозили

• промышленные ростеры;
• системы охлаждения;
• дозаторы;
• элементы вентиляции;
• вспомогательное оборудование.

Маршрут

1

Италия

Завод производителя

→

2

Транзит по ЕС

Движение к границе

→

3

Россия

Автомобильная перевозка

→

4

Екатеринбург

Доставка клиенту

Перевозку организовали по схеме: завод производителя в Италии → транзит по территории ЕС → дальнейшая автомобильная перевозка в Россию → Екатеринбург.

Основную часть партии планировали отправить одной машиной.

Проблема появилась в день загрузки

Когда автомобиль прибыл на завод, выяснилось, что фактическая подготовка оборудования отличается от согласованной. Производитель разместил часть воздуховодов и вспомогательных элементов внутри крупных транспортировочных ящиков с основным оборудованием, чтобы сократить количество грузовых мест. Для завода это было удобно, но для перевозки возникла проблема: по документам эти комплектующие числились отдельными позициями и отдельными местами. Получалось, что фактическое количество грузовых мест не соответствовало packing list.
Отправлять машину с таким расхождением мы не стали. Но автомобиль уже стоял на загрузке. Возвращать его и назначать новую дату означало бы дополнительные расходы и перенос отправки. Поэтому вопрос решали непосредственно на месте.
Вторая задача — нестандартная развесовка. Самые тяжелые ростеры занимали относительно небольшой объем, тогда как вентиляционные элементы были легкими, но габаритными. Если загружать машину просто в порядке, в котором оборудование вывозили из цеха, распределение веса по кузову получилось бы неудачным.

Как решили

01

Разобрали состав каждого ящика

Связались с производителем и клиентом, разобрали состав каждого крупного ящика и зафиксировали, какие комплектующие фактически находятся внутри. После этого поставщик оперативно внес изменения в упаковочный лист.

02

Привели маркировку в соответствие

Маркировку грузовых мест привели в соответствие с актуальными документами. Параллельно наш логист контролировал загрузку, поэтому машину не пришлось снимать с рейса.

03

Пересчитали схему загрузки

Последовательность погрузки изменили: тяжелые агрегаты распределили по полу автомобиля, а более легкие и объемные элементы разместили с учетом оставшегося пространства.

04

Сохранили одну машину

Это позволило использовать одну машину и не разбивать партию на две отдельные перевозки, сэкономив клиенту время и бюджет.

Результат

Оборудование было загружено и отправлено из Италии без переноса даты выхода автомобиля. Расхождения между фактической упаковкой и документами устранили еще на заводе, а загрузку перестроили под реальный вес и объем партии.

Вся партия оборудования для кофейного производства была доставлена из Италии в Екатеринбург одной автомобильной отправкой.

Для клиента мы решили сразу две задачи: не допустили выхода машины с некорректными документами и сохранили первоначальную схему перевозки без заказа дополнительного автомобиля.

1

автомобиль

1

отправка

100%

комплектность

0

задержек